Produktentwicklung

Wie entwickelt man in sechs Monaten ein marktreifes pflanzenbasiertes Convenience-Produkt für den Discounter ohne externe Produktionslinienverlagerung

Wie entwickelt man in sechs Monaten ein marktreifes pflanzenbasiertes Convenience-Produkt für den Discounter ohne externe Produktionslinienverlagerung

Die Aufgabenstellung war klar: Ein marktreifes, pflanzenbasiertes Convenience-Produkt für einen Discounter in maximal sechs Monaten entwickeln – und zwar ohne externe Produktionslinienverlagerung. Ich teile hier meine erprobte Vorgehensweise, die pragmatische Set-up-Entscheidungen, typische Stolperfallen und konkrete KPIs, die ich in Projekten mit Herstellern und Retailern nutze. Das Ziel: schnell zur Listung kommen, Kosten- und Produktionsrestriktionen respektieren und zugleich eine akzeptable Verbraucherqualität liefern.

Strategische Rahmenbedingungen vorab klären

Bevor Rezeptur oder Verpackung entstehen, müssen wir fünf Eckpunkte verbindlich klären. Ohne diese sind nächste Schritte riskant:

  • Target-Preis beim Discounter (Listen-/Abgabepreis und gewünschte Handelsspanne)
  • Vorhandene Produktionslinien und deren technische Limits (Thermobehandlung, Füllformen, Mischergrößen, Kühlkapazität)
  • Verpackungsformate, die der Discounter bevorzugt (z. B. PP-Trays, Flow-Pack, Karton mit Innenbeutel)
  • Regulatorische Vorgaben und deklaratorische Erwartungen (Allergenkennzeichnung, Bio- oder Vegan-Claims)
  • Ziel-Shelf-Life & Lagerbedingungen (gekühlt 7–14 Tage, tiefgekühlt 12+ Monate)
  • Erst wenn diese Parameter stehen, definiere ich die Produkt-Richtung: Ready-to-eat (gekühlt), Ready-to-cook (gekühlt/halbfertig) oder tiefgekühlte Convenience. Discounter bevorzugen oft tiefgekühlte Formate wegen längerer Haltbarkeit und geringeren Retourrisiken, aber gekühlte Produkte mit kurzem Shelf-Life können im Sortiment punkten, wenn Margen und Logistik passen.

    Konzeptfindung: Minimal technisch, maximal kundenorientiert

    Die Devise lautet: "Machbar auf der vorhandenen Linie". Das schränkt anfangs ein, wirkt sich aber positiv auf Time-to-Market und Investitionsbedarf aus. Typische Konzepte:

  • Plant-based Burger-Patties, die auf vorhandenen Brat-Pressen produziert werden
  • Fertiggerichte (z. B. Nudelgerichte), die in vorhandene Kippkessel und Fülllinien passen
  • Panierte Produkte (Schnitzel, Nuggets), die vorhandene Panierstraßen nutzen
  • Bei der Bewertung von Konzepten berücksichtige ich den Zutaten-Footprint (sojafrei vs. Soja), Texturgeber (Weizengluten, Erbsenprotein, Jackfruit) und die Verfügbarkeit konstanter Rohstofflieferanten. Ich bevorzuge Systemzutaten (Pre-Mixes, Textur-Mixes), die minimale Prozessanpassungen benötigen.

    Sechs-Monats-Plan (Meilensteine)

    Monat 0–1Briefing, Zielpreis, Line-Check, Rohstoffauswahl, Claim-Definition
    Monat 1–2Laborexperimente & erste Rezepturen, Sensorik-Panel zur Früherkennung von Ablehnungskriterien
    Monat 2–3Scale-up-Tests auf vorhandener Linie (Pilot-Schichten), Verpackungsmuster & Haltbarkeitstests starten
    Monat 3–4Optimierung, MHD-Bestätigung (Beschleunigte Tests + Real-Time), Qualitätssicherung & HACCP-Finalisierung
    Monat 4–5Produktion für Pre-Launch (Testmarkt), Label-Finale, Logistikplan mit Discounter
    Monat 5–6Markteinführung, Regal-Listing, POS-Material, Monitoring & schnelle Iterationsschleife

    Rezeptur- und Prozessprinzipien, wenn keine Linienverlagerung möglich ist

    Ich arbeite mit drei technischen Strategien:

  • Substitution statt Neuentwicklung: Ersatz tierischer Komponenten durch pulverisierte Proteinträger, die in bestehenden Mischern verarbeitet werden können.
  • Modulare Zutatenpakete: Vorgefertigte Massen (z. B. Texturkonzentrate, Saftbinder), die direkt in bestehende Rezepturen eingemischt werden können — reduziert R&D-Zeit.
  • Prozesskompatibilität: Temperaturprofile und Durchlaufzeiten so wählen, dass sie mit vorhandenen Kesseln, Extrudern oder Backöfen harmonieren.
  • Beispiel: Für panierte Nuggets nutzt man statt flüssiger Aquafaba ein pulverisiertes Bindemittel, das bei Zugabe von Wasser im bestehenden Mischer die richtige Konsistenz erreicht. Für Burgerpattys kann ein Sheeter/Press verwendet werden, wenn die Masse viskoelastisch genug ist — dafür sind Hydrocolloide und Glutenmanipulation entscheidend.

    Haltbarkeit, Qualität und Sensorik

    Für Discounter sind konstante Qualität und akzeptable Haltbarkeit nicht verhandelbar. Mein Vorgehen:

  • Beschleunigte Shelf-Life-Tests innerhalb von 2–3 Wochen (Temperaturzyklen, Mikrotests) parallel zu Real-Time-Monitoring
  • Schnelle Verbraucher-Sensorik (n=50–100) für Aroma-, Textur- und Erscheinungsbild-Bewertung; Fokus auf "Erwartung vs. Realität"
  • Kontrolle von kritischen Parametern: Wasseraktivität (aw), pH, Fettoxidation und mikrobiologische Basisparameter
  • Verpackung & Logistik

    Verpackungswahl beeinflusst Haltbarkeit und Kosten massiv. Ich priorisiere:

  • Standardisierte Barriereschalen, die auf vorhandene Füll- und Verschließmaschinen passen
  • Minimalverpackungen, die trotzdem Schutz bieten (MAP für kühlfrische Produkte, Vakuum oder Tiefkühlfolie für Tiefkühlwaren)
  • Einfachheit in der Supply Chain – Kartongrößen und Tray-Formate, die in bestehende Palettenschemata des Discounters passen
  • Kosten und KPIs

    Bei Discounter-Produkten ist das Verhältnis Kosten zu wahrgenommener Qualität entscheidend. Typische KPIs, die ich setze und täglich messe:

    KPIZielbereich
    Target Retail Price€1,49–€3,49 (je nach Kategorie)
    Food Cost<45% der Listung
    Erster Produktionsausbeute>92%
    Reklamationsrate<0,5% innerhalb 3 Monaten
    Shelf-Life-Abweichungen<5% Fälle vorzeitig

    Kooperation intern statt Verlagerung extern

    Weil wir Linien nicht verlagern dürfen, ist die interne Zusammenarbeit mit Produktion, Qualitätssicherung und Instandhaltung entscheidend. Meine Erfahrungen:

  • Führe Zeitfenster-Tests in bestehenden Produktionsschichten ein (Nacht- oder Wochenendslots)
  • Arbeite mit Instandhaltung, um minimale Werkzeugwechsel zu planen (Schnellwechselkits, angepasste Matrizen)
  • Trainiere Produktionsmitarbeiter frühzeitig – einfache SOPs reduziert Fehler in der Erstserie
  • Schnelle Iteration nach Listung

    Der Launch ist kein Endpunkt, sondern der Beginn. Ich setze Monitoring-Tools für Verkaufsdaten, Retouren und Verbraucherfeedback auf. In den ersten 12 Wochen nach Listing plane ich mindestens zwei schnelle Iterationen (Rezeptur oder Verpackungsanpassung), um die Akzeptanz zu sichern.

    Wenn Sie möchten, kann ich Ihnen ein Template für das 6‑Monats-Planungsdokument und ein KPI-Reporting-Sheet als Excel-Vorlage bereitstellen. Das beschleunigt die Abstimmung mit Produktions- und Handelspartnern deutlich.

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