Fallstudien

Wie reduziert man die plastikmenge einer handelsmarkenverpackung um 4 ohne lieferengpässe und mit nachweisbaren kostenersparnissen

Wie reduziert man die plastikmenge einer handelsmarkenverpackung um 4 ohne lieferengpässe und mit nachweisbaren kostenersparnissen

Als Produktentwicklerin und Beraterin im Lebensmittelbereich bekomme ich oft die Frage: Wie kann man kurzfristig die Plastikmenge einer Handelsmarkenverpackung um 4% reduzieren, ohne Lieferengpässe zu riskieren und mit nachweisbaren Kostenersparnissen? In diesem Beitrag beschreibe ich eine pragmatische Vorgehensweise, die ich in mehreren Pilotprojekten angewendet habe — mit konkreten Maßnahmen, KPIs und einem einfachen Rechenbeispiel.

Warum ein kleines Reduktionsziel sinnvoll ist

Eine Reduktion um 4% klingt klein — und genau deshalb ist sie machbar. Große Reduktionsziele provozieren oft technische, regulatorische und lieferkettenbedingte Hindernisse. Ein moderates Ziel ermöglicht schnelle Erfolge, die nachgewiesen werden können, und schafft das Vertrauen im Unternehmen für weitergehende Maßnahmen.

Grundprinzipien meiner Vorgehensweise

Meine Strategie basiert auf drei Säulen:

  • Schnelle Hebel identifizieren, die keine Neuzulassung oder substantielle Maschinenumbauten benötigen.
  • Lieferkettenresilienz sicherstellen, indem Alternativen früh getestet und mit mehreren Lieferanten abgesichert werden.
  • Transparente KPIs etablieren, damit Einsparungen (Material, Kosten, CO2) nachweisbar werden.
  • Konkrete Hebel zur Erreichung von 4% Plastikreduktion

    Hier sind die Maßnahmen, die sich in der Praxis bewährt haben. Sie lassen sich einzeln oder kombiniert anwenden.

  • Leichtbau (lightweighting): Reduzierung der Folienstärke oder Wanddicke bei Bechern/Schalen um kleine Prozentsätze. Häufig sind 3–6% ohne Funktionsverlust möglich.
  • Design-Optimierung: Verstärkungsrippen entfernen, überdimensionierte Ränder anpassen, Füllstand und Stabilität prüfen.
  • Materialwechsel zu höherspezifischem Material: Einsatz von höherfesten Polymeren in reduzierter Materialmenge (z. B. PP mit höherer Schlagzähigkeit).
  • Mono-Material: Trennung von Fremdmaterialien (z. B. PET-Schale statt PET+PA-Laminat) vereinfacht Recycling und ermöglicht dünnere Konstruktionen.
  • Weniger Sekundärverpackung: Karton- oder Wellpappverpackungen schlanker gestalten, Inserts optimieren.
  • Recycle-Anteile erhöhen: Rezyklate (rPET, rPP) können Materialbedarfe verändern und bei richtiger Auswahl Kosten senken.
  • Praxisfall: So setzte ich die Maßnahmen um

    Ich will ein konkretes Beispiel geben: Eine Handelsmarke für Fertigsalate in PET-Schalen wollte die Plastikmenge verringern. Ziel: 4% Materialreduktion ohne Änderungen an der Füllkennzeichnung und ohne neue Maschinen.

    Schritt für Schritt:

  • Analyse: Materialeinsatz pro SKU ermitteln, Produktions-Taktzeiten, Verpackungsperformance (Versand, Regalstabilität) und Kosten pro Einheit.
  • Quick Wins identifizieren: In diesem Fall ließ sich die Schalenwand an nicht-tragenden Stellen um 5% dünner ziehen. Zusätzlich konnte der Versiegelungsrand minimal verringert werden.
  • Lieferanten einbinden: Der bestehende Spritzguss-Lieferant erstellte innerhalb einer Woche Prototypen. Parallel wurde ein zweiter Lieferant qualifiziert, um Lieferengpässe zu vermeiden.
  • Validierung: Dichtheitsprüfung, Stapeltests, Thermostabilität und Verbrauchertests (Haptik, Handling) über 2 Wochen.
  • Rollout: Gestaffelte Implementierung nach SKU, beginnend mit den größten Volumina.
  • Risiken und wie ich sie minimiere

    Häufige Sorgen sind Produktionsausfälle, Qualitätsverluste und Lieferengpässe. Meine Maßnahmen zur Risikominimierung:

  • Parallel-Prototypen: Nie nur einen Prototypen testen — zwei Zulieferer parallel qualifizieren.
  • Staging im Markt: Erst 10–20% des Volumens umstellen und Performance messen, bevor die Änderung skaliert wird.
  • Technische Freigaben: Vor Serienstart alle relevanten Tests (Verpackungs- und Haltbarkeitstests) durchführen.
  • Nachweisbare Kosten- und CO2-Einsparungen

    Um Entscheidungen datenbasiert zu machen, nutze ich einfache KPIs:

  • Materialeinsparung pro Einheit (g)
  • Kosteneinsparung pro Einheit (€)
  • CO2-Äquivalente pro Einheit (kg CO2e), basierend auf Materialemissionsprofil
  • Time-to-market für die Änderung (Tage)
  • Im untenstehenden Beispiel rechne ich für eine SKU mit 10 Millionen Einheiten/Jahr und einem Materialgewicht von 20 g pro Einheit.

    Parameter Vorher Nachher (−4%)
    Materialgewicht/Einheit 20,0 g 19,2 g
    Jahresverbrauch 200.000 kg 192.000 kg
    Materialpreis (angenommen) 1,50 €/kg 1,50 €/kg
    Materialkosten/Jahr 300.000 € 288.000 €
    Kostenersparnis/Jahr 12.000 €
    CO2-Intensität (angenommen) 2,0 kg CO2e/kg 2,0 kg CO2e/kg
    CO2-Einsparung/Jahr 16.000 kg CO2e

    Diese Zahlen sind konservativ: In vielen Fällen lassen sich durch höhere Materialpreise oder Zusatzkosten (z. B. Füllgüter, Transport) die Einsparungen noch deutlicher darstellen. Wichtig ist die Transparenz der Annahmen und dass die Buchhaltung die Materialmengen in den SAP/ERP-Systemen korrekt abbildet.

    Kommunikation intern und extern

    Eine kleine Reduktion ist auch kommunikativ relevant. Intern hilft sie, die Organisation für größere Projekte zu mobilisieren. Extern ist Transparenz wichtig: Ich empfehle, die Einsparung klar zu beziffern (z. B. „−4% Kunststoff pro Schale = 12 t Kunststoff weniger/Jahr“). Vermeiden Sie Greenwashing-Formulierungen — dokumentieren und publizieren Sie die KPIs oder lassen Sie sie durch eine dritte Partei bestätigen.

    Checkliste für Ihre Umsetzung

  • Materialbilanz pro SKU erstellen (g/Einheit und kg/Jahr)
  • Zielsetzung (z. B. −4%) und Akzeptanzkriterien definieren (Dichtheit, Stabilität, Erscheinungsbild)
  • Lieferantenbriefing und parallele Prototypenvergabe
  • Validierungsplan (mechanische Tests, Haltbarkeit, Verbrauchertests)
  • Staged Rollout mit Monitoring
  • Erfassung der Einsparungen in ERP und Reporting
  • Wenn Sie möchten, kann ich Ihnen ein kurzes Template zur Berechnung der Einsparungen und ein Musterbriefing für Lieferanten zur Verfügung stellen. In meinen Projekten hat diese pragmatische, datengestützte Vorgehensweise regelmäßig dazu geführt, dass die definierten Reduktionsziele erreicht wurden — ohne Produktionsunterbrechungen und mit nachweisbaren Kostenvorteilen.

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